事故描述
xx年8月18日16:30，单机架机旁操作员突然听到有异响，马上减速，当时速度300m/min，还未完全停机就发生了断带。原料ZX615157000 规格3.0*1006，目标规格0.405*1006，正在轧制第四个道次1.26mm→0.94mm，断带之前主轧机的速度，前后张力，两侧的轧制力，弯辊力，中间辊窜辊等参数正常，高低压供油系统，测厚仪也无任何报警或故障。据机旁操作员反映：当时的板型正常，已处于监视状态，不再需要人为调节。 事故程度
断带造成机架内严重堆钢，安全销断裂8根，工作辊粘钢，上中间辊爆辊，上支承辊局部粘钢，事故从16:30开始至19:50完全处理好共计200min。
原因调查
①根据记录 上中间辊 下中间辊
辊号 13CI1001 13CI1002
辊径 402.424 401.857
粗糙度 1.3 1.2
上机时间14.08.15 21:00，共上机 3990min，轧制844.61 T。爆辊之前无大的断带记录，上IMR辊下机后用超声波探伤发现辊内20mm处可能有积聚碳化物存在，但受限于磨辊车间的超声波探伤仪只能明确检测3-5mm范围内的质量问题，所以暂不能明确碳化物的具体形态，需联系卖方诊断。
事故总结
①单机架当班负责人应根据实际轧制量和生产技术室下发的辊子使用工艺要求适时换辊，控制乳化液各项指标。因单机架系统不能累计计算上机时间，轧制公里数，所以需要主操自行计算。
②单机架当班负责人对出现的小断带情况(比如第一道次跑偏断带)，除对WR检查外，也应仔细检查IMR辊面情况;另外对成品表面仔细检查有时候也能发现辊面异常。
③磨辊车间做好事故辊的磨削和探伤记录，对不确定的辊身内部夹杂委托厂家复检，伤辊重新上机后应做好跟踪。
20xx年x月x日